Proefballon CO² keuringscommissie

[Jeroen]

9.7 Rating
All pneumatic components used with pressures greater than 50psi (3.4bar) must be rated or tested to at
least the maximum pressure available in that part of the system. You may be req uired to provide
documentation or certification to support this.

9.7.1 Custom Components
Custom made components, or parts operating above the suppliers maximum working pressure, must be
independently tested and certified at 120% of the maximum system pressure available at that point.

9.15 Pressure Equipment Directive
Pneumatic components manufactured from 1 June 2002 shall carry a CE mark. Pneumatic components
‘custom made’ since 30 May 2002 shall carry a label indicating their non -conformity with the ‘Pressure
Equipment Directive’ and their non -availability for sale. Components manufactured prior to 30 May 2002 are
not necessarily required to carry a CE mark.

Al jarenlang is dit een grijs gebied in onze sport. Immers, gebruiken veel robots aangepaste drukdelen.

Mijn idee: Een DRG keuringscommissie, welke de componenten op juiste manier test en aantoonbaar onafhankelijk is.

Wat is hiervoor nodig ? Materialen ? Certificaten? Opleidingen ? Etc...
Geen halve maatregelen, maar gewoon een volledig plan wat er voor zorgt dat we ervan overtuigd zijn dat onze componenten en flessen veilig zijn en aan de regelgeving voldoet~.

Experts roept u maar!

[maddox]

De Europese regelgeving staat toe dat pneumatica en hydraulica uitgevoerd wordt met een prototype certificaat. Dit mag door iedere "competente" persoon opgesteld worden, maar dan blijft die persoon persoonlijk verantwoordelijk voor ongevallen.*

Voor het DRG is een keuringscommissie redelijk gemakkelijk op te richten.
Maar dan kom je telkens uit op de persoonlijke verantwoordelijkheid.

Wat betreft "mobiele" flessen. Aangezien die volgens de regels commercieel verkrijgbaar moeten zijn, moeten die zowiezo voorzien zijn van een geldige keuringsstempel, een ingeklopte datum voor stalen en aluminium flessen ,gevolgd door een PI teken.

Wat betreft de keuring zelf. De richtlijnen geven aan dat het een hydrostatische test moet zijn, die 150% van de werkdruk bedraagt.
Ergo, voor pneumatica in onze gevallen, 105 bar. Dat is redelijk gemakkelijk te doen. Een vetspuit, een neutrale vloeistof en een manometer met een verloopstuk naar de te testen apparaten.
De hamvraag is, testen "we" de componenten, of het hele gemonteerde systeem?
Wat wel een feit is, op een event moeten we het niet gaan doen. Het is gewoon veel werk om het systeem vloeistofvrij te krijgen na de testen.

Ook zijn er regels waar we dan aan moeten gaan sleutelen, uiteindelijk is de hoofdmoot gewoon rechtstreeks overgenomen van de Mentorn regels, met een "verstrenging" onder het FRA om pneumaticagebruikers te benadelen.

* Ikzelf kwam daar aan onderuit door mijn certificaten gehaald bij mijn vorige werkgever, maar die zijn nu vervallen, en die opnieuw halen is een prijzig beestje.

[Jeroen]

Het was ook niet mijn insteek om dat op evenementen te doen, maar op andere dagen.

Ik wil eerst duidelijk in kaart brengen wat we nodig hebben.
Een vetspuit of andere hydrauliekpomp en nanometer kosten bijvoorbeeld geld, DRG zou die kunnen aanschaffen, evenals stickers en het opstellen van keuringsrapporten. Daarnaast lijkt het me vanzelfsprekend dat onderdelen los getest worden. En niet als 1 systeem, wat zijn de voor een nadelen hiervan?

Kan die hoofdelijke verantwoording bij DRG liggen, en is dit verstandig? Kunnen we die verantwoording wegnemen door een bulletproof testprotocol en duidelijke richtlijnen.

Kunnen we met de juiste appratatuur en cerificaten ook zelf flessen testen? Wat zijn hier de kosten van etc..

Oftewel, ik ben op zoek naar een totaalplaatje, dit wil helemaal niet zeggen dat alles doorgezet wordt, maar dat kunnen we pas beoordelen als we een compleet plaatje hebben.

[Jeroen]

Als aanvulling: Kunnen we een bedrijf hierbij betrekken?

[maddox]

Het was ook niet mijn insteek om dat op evenementen te doen, maar op andere dagen.

Dan is dat al geen issue.

Ik wil eerst duidelijk in kaart brengen wat we nodig hebben.
Een vetspuit of andere hydrauliekpomp en nanometer kosten bijvoorbeeld geld, DRG zou die kunnen aanschaffen, evenals stickers en het opstellen van keuringsrapporten.

De "drukverzorgingseenheid" en controlespullen zijn al aanwezig. Daar moet het DRG geen specifieke kosten voor doen.
Stickers en keuringsrapporten. Als ik terug ben in Vilvoorde zal ik een paar voorbeelden doorsturen. En stickers gelden niet echt als "keuringsindicatie". Daarvoor is graveren of slagletters aangewezen.

Daarnaast lijkt het me vanzelfsprekend dat onderdelen los getest worden. En niet als 1 systeem, wat zijn de voor een nadelen hiervan?

Hannibalito 1. Op een bepaald moment werkte het wapen niet goed meer omdat een bronzen verloop van 1/8" BSP naar 1/2" BSP gebroken was. Toch was dat onderdeel goed tot 250 bar officieel.
Ook zijn de huidige feather zuigers niet te controleren op druk, door het uitlaatgaatje. In theorie zijn het zelfs geen drukdelen meer.

Kan die hoofdelijke verantwoording bij DRG liggen, en is dit verstandig? Kunnen we die verantwoording wegnemen door een bulletproof testprotocol en duidelijke richtlijnen.

Het is alleen verstandig als de gebruikers geen achterlijke dingen doen en zich aan de richtlijnen houden. Helaas heeft tot nu toe geen enkele gebruiker die ik ken zich aan de orginele richtlijnen gehouden die in de files/handleidingen stonden die hen bezorgd zijn.

Kunnen we met de juiste appratatuur en cerificaten ook zelf flessen testen? Wat zijn hier de kosten van etc..

Statische hydraulische test, geen probleem. Endoscopisch onderzoek, (corrosie voornamelijk) is sinds een jaartje ook de grote kost niet meer. Buitelaar heeft de spullen. Penetrant test om scheuren op te sporen, ook te regelen.

Oftewel, ik ben op zoek naar een totaalplaatje, dit wil helemaal niet zeggen dat alles doorgezet wordt, maar dat kunnen we pas beoordelen als we een compleet plaatje hebben.

Hiervoor zullen we de raad van een advocaat moeten inroepen.

Als aanvulling: Kunnen we een bedrijf hierbij betrekken?

Ik zal de Ijsfabriek Strombeek Bever vragen. Die doen flesherkeuringen tegenwoordig, en in't verleden zijn ze altijd wel welwillend geweest.

[Jeroen]

9.15 Pressure Equipment Directive
Pneumatic components manufactured from 1 June 2002 shall carry a CE mark. Pneumatic components
‘custom made’ since 30 May 2002 shall carry a label indicating their non -conformity with the ‘Pressure
Equipment Directive’ and their non -availability for sale. Components manufactured prior to 30 May 2002 are
not necessarily required to carry a CE mark.

Label is sticker?

[maddox]

Label is sticker?

Label is markering. Kan een sticker zijn. Maar vraag maar eens aan Leo aan welke voorwaarden zo'n sticker moet voldoen.

In metalen drukdelen word voorkeur gegeven aan graveren of slagletters.

[Jeroen]

Leo, aan welke voorwaarden moet zo'n sticker voldoen?

[leo-rcc]

Stickers moeten op al dan niet geverfd metaal hechten op zo'n wijze dat deze niet door regulier gebruik eraf kunnen vallen. De belettering moet leesbaar zijn ook na diverse weersinvloeden (bijvoorbeel zout water, roestvorming van het drukdeel). In dit geval kan en mag er geen CE keurmerk op, dus moet duidelijk worden aangegeven dat deze delen niet voor verkoop zijn.

Bij gasflessen word vaak beide gebruikt, slagletters en een sticker die het jaartal aangeeft wanneer deze herkeurt moet worden. Meestal is dat een beetje kromme sticker zodat deze makkelijk vlak om de fles heen vormt en er daardoor niet makkelijk af komt. Maar slagletters/gravering worden sowieso altijd gebruikt.

[inventor]

Helaas heeft tot nu toe geen enkele gebruiker die ik ken zich aan de orginele richtlijnen gehouden die in de files/handleidingen stonden die hen bezorgd zijn.

Heb jij deze files mogelijk ter beschikking? Ben wel benieuwd wat hier allemaal in staat, zeker nu ik bezig ben met een nieuw pneumatiek systeem voor BAMM.

[maddox]

Om gasflessen langs de binnenkant te controleren op corrosie lijkt dit wel iets zeer bruikbaars.